郑作波 王淑华

一、背景：产教断层下的技能人才培养之困

在国家大力发展技工教育、深化产教融合的导向下，《人力资源社会保障部国家发展改革委财政部关于深化技工院校改革大力发展技工教育的意见》中明确将“四链衔接”的理念贯穿始终，培育技术技能人才。但技术密集型领域，尤其是硅酸盐材料智能制造行业，人才培养与产业需求仍存鸿沟。制造业智能化转型中，硅酸盐材料产业对人才需求更具体：既需材料学、智能制造理论，更需生产操作、设备维护、质量管控能力，以及工匠精神。

而传统技工教育存在的短板是：教学内容更多的是理论知识的灌输，与生产实践有较大脱节，很少涉企业生产流程与技术标准；实践局限于校内模拟，缺乏真实场景磨砺，学生毕业后需几个月岗前培训，导致“技工荒”与“就业难”并存。

江山高级技工学校作为浙江骨干技工院校（硅酸盐材料智能制造高水平建设项目专业群），直击“学岗脱节”痛点，联合江山南方水泥、浙江明润精密轴承等企业，创新推出“轮岗式工学交替”模式，旨在搭建校园与企业、理论与实践的桥梁，破解技能人才培养困局。

二、目标：构建“学岗无缝对接”的育人新生态

“轮岗式工学交替”模式锚定三大核心目标，致力于重塑技工教育育人格局。

（一）破解技能断层

通过精心设计“学习-实践-反思-提升”的循环路径，让学生在企业真实岗位中深度消化理论知识，锤炼实操技能，将抽象的书本知识转化为实实在在的动手能力。以此大幅缩短从校园到职场的适应期，实现毕业生“毕业即上岗、上岗即胜任”的理想状态，有效填补技能人才从学校到企业的断层。

（二）培育复合素养

借助多岗位轮岗实践，全面培育学生的综合职业能力。学生不仅要掌握生产一线的操作技能，还要涉足设备维护、质量检测等关键领域，同时在企业严谨的工作氛围中，养成强烈的安全意识、严苛的质量意识和高效的效率意识和协作意识，成长为“懂技术、会操作、善协作”的复合型技能人才，以适应产业多元化发展对人才的需求。

（三）深化校企协同

推动企业从单纯的人才接收方转变为深度参与育人的关键主体，构建“校企共定标准、共施教学、共享资源、共评质量”的全方位协同机制。营造“学校培养有方向、企业用人有保障”的良好生态，促进教育资源与产业资源深度融合，形成产教融合的强大合力。

三、过程：“分段轮岗、双元共育”的实践路径

（一）分段式交替培养：构建“学-践-升”螺旋链条

围绕“企业初体验-学校筑基-企业轮岗-顶岗胜任”的科学逻辑，学校将五年学制细分为十个学期，细化时间节点与实践要求，解决“理论抽象、实践浅层”问题，实现理论与实践的深度交融。

1.基础筑基阶段（第1-2学期）：先体验后筑基，破解理论抽象难题

本阶段采用“短期体验+系统学习”的递进方式，避免学生直接接触理论时的抽象感。

第1学期初（开学1个月后）：安排1周企业初体验。由企业指派专人带领学生参观硅酸盐材料全生产流程（从原料破碎、混合、煅烧到成品包装），讲解各岗位基础职责与安全规范，例如“原料投放环节为何要控制误差在±2kg内”“煅烧车间的温度预警值设定依据”，让学生先建立行业直观认知。

体验后回归校内：系统学习核心理论知识与基础技能，课程涵盖硅酸盐材料基础（材料化学特性、原料分类与特性）、智能制造入门（智能设备操作原理、生产流程数字化基础）、职业素养通识（安全规范、团队协作）。依托校内工学一体学习工作站开展模拟实操，引导学生结合企业体验中的疑问（如“虚拟调试的原料配比与企业实际为何有差异”）进行练习，为后续深度实践筑牢根基。

2.轮岗见习阶段（第3学期）：补全“观察-记录-反思”闭环，解决实践浅层问题

学生走进合作企业开展为期1个月的轮岗见习，针对“仅观察不吸收、难关联理论”的常见问题，增设三大实操措施：

提前发放“观察提纲”：提纲围绕企业真实生产场景设计具体问题，如“原料破碎环节的安全操作要点有哪些？”“智能设备在混合环节的参数调整逻辑是什么？”“质检员记录产品参数时的关键判断标准是什么？”，让学生带着问题观察。

推行“每日实践日记”：要求学生记录每日观察到的岗位操作步骤、发现的疑问点、与校内理论的关联点，字数不少于300字，企业带教人员每日批阅并标注需重点关注的内容。

组织“每周互评分享”：每周安排1次学生互评日记，由企业工程师点评共性问题，例如“多数同学未注意到煅烧温度波动与原料湿度的关联”，引导学生从“表面看”转向“深入想”。

此外，学生还需在管理岗了解企业生产计划制定、安全管理制度等运营环节，企业资深员工同步讲解企业文化与岗位规范，助力学生初步建立“职业人”意识。

3.深化学习与跟岗阶段（第4-8学期）：结合见习问题，实现学用精准循环

此阶段着重“理论深化与实践强化”的精准交替，以学生轮岗见习中的日记疑问、企业反馈的共性问题为导向设计内容：

第4-5学期（返校学习）：针对见习中高频出现的问题开设专项课程，例如“智能设备故障诊断”（对应日记中“设备突然停机未找到原因”的疑问）、“工业机器人维护”（解决“机器人抓取原料偏差”的实操难题）。

第6学期（企业跟岗）：由企业技术骨干“一对一”带教，带教内容紧密结合学生日记中的薄弱点，例如对日记中“原料配比调整不熟练”的学生，重点训练水泥生产线原料配比调整、煅烧温度控制（精度要求±5℃）、研磨细度把控（80μm筛余≤10%）等关键技能，每完成1项技能需提交实操报告，与日记内容对比复盘。

第7-8学期（循环跟岗）：每学期安排至少1个月跟岗实习，学生带着校内所学的进阶知识（如先进控制技术、质量检测标准）回到岗位，针对性解决前期日记中未解决的问题，例如用“先进控制技术”优化原料混合时间，形成“实践发现问题（日记记录）—校内学习解惑—岗位验证提升（实操报告）”的良性循环。

4.顶岗与上岗阶段（第9-10学期）：以“准员工”标准完成角色蜕变

第9学期（顶岗实践）：学生以“准员工”身份独立承担岗位任务（操作智能制造生产线、负责设备日常维护、参与质量检测），企业参照员工考核标准，结合学生前期日记、实操报告的成长轨迹进行综合考核，不合格项需针对性补训。

第10学期（正式上岗）：学生独立上岗，在完成本职工作的同时，结合整个工学交替过程中的日记、实操报告，撰写毕业实习报告与毕业设计，例如“基于10次跟岗实践的硅酸盐材料生产工艺优化建议”“智能设备维护案例分析（含5类见习中遇到的故障解决）”，实现从“学生”到“熟练工”的华丽转变。

（二）校企协同育人：构建“全程参与”的保障体系

企业深度嵌入人才培养全流程，尤其在“企业初体验”“轮岗见习”等环节强化校企协同，形成“标准共定、过程共育、资源共享”的紧密机制。

1.共定培养标准：覆盖全阶段细节要求

学校联合合作企业组建专业建设委员会，企业技术精英与学校专业带头人、骨干教师共同制定全阶段的教学计划、课程大纲及考核标准：

针对“1周企业初体验”：明确企业需提供的“观察提纲”模板、带教人员资质（需5年以上生产经验）、学生体验效果评估标准（如“能准确描述3个核心岗位的操作流程”）。

针对“轮岗见习”：将“实践日记批阅规范”“互评分享流程”纳入企业教学职责，同步明确生产工艺参数（原料混合时间、煅烧时长）、质量指标（产品合格率≥98%）、安全规范（设备操作禁忌）等内容，确保教学目标与岗位要求精准对接。

2.共施实践教学：强化期初环节的教学支持

企业在“企业初体验”“轮岗见习”等环节提供专项教学支持：

初体验阶段：配备“体验引导员”（由企业资深员工担任），每10名学生1名引导员，确保讲解覆盖关键细节，避免“走马观花”。

轮岗见习阶段：企业工程师每周至少投入3学时参与“互评分享”，提供生产一线的鲜活案例（如“曾因未记录原料湿度导致产品不合格”），并为学生推荐行业参考书（如《硅酸盐材料生产实操手册》），辅助学生深化理解。

同时，定期组织技能比武（如“水泥生产工艺优化大赛”），比武题目源自学生日记中的共性疑问，充分激发学生实践热情。

3.共享育人资源：支撑全阶段实践需求

企业不仅捐赠生产原料用于校内实训基地建设，还针对“企业初体验”等环节提供专属资源：

在“企业初体验”提供定制化参观路线，避开高危区域的同时覆盖核心生产环节，配备安全防护设备与简易操作手册。

为“轮岗见习”学生提供“岗位操作指引卡”，卡片内容提炼自学生日记中的高频疑问，例如“煅烧温度调整步骤”“设备安全检查清单”，方便学生随时查阅。

此外，企业技术人员定期到校举办技术讲座（分享新型硅酸盐复合材料研发进展），学校教师定期深入企业参与生产技术改进，将企业实践经验融入教学，实现教学与产业发展同频共振。

（三）双场所双身份：拓展育人空间与角色认知

1.双场所联动：从“初体验”到“顶岗”的全场景覆盖

学习空间从校内课堂拓展至企业车间的全阶段场景：

企业场所：覆盖“初体验”的参观路线、“轮岗见习”的生产线观察点、“跟岗顶岗”的操作工位，每个场景均配备对应的教学资料（观察提纲、指引卡、实操手册）。

校内场所：结合企业场景需求，在仿真实训室还原“初体验”中的核心环节（如原料混合模拟）、“轮岗见习”中的故障场景（如设备停机模拟），让学生在校内即可针对性复盘企业实践内容。

2.双身份融合：从“体验者”到“准员工”的渐进式切换

学生身份随阶段逐步升级，强化职业素养培育：

初体验阶段（体验者）：需遵守企业安全规范，但不承担生产责任，重点培养“观察意识”。

轮岗见习阶段（学习者）：需按企业考勤制度打卡，完成日记与互评任务，培养“记录反思意识”，若因操作失误导致原料浪费，需提交改进报告（结合日记内容分析原因）。

跟岗顶岗阶段（准员工/员工）：严格遵守企业全流程制度，按工作量获取劳动报酬，培养“成本意识”“责任意识”，实现从“学生”到“职业人”的渐进式转变。

四、结果：技能与生态的双重突破

（一）学生技能与素养同步跃升

“轮岗式工学交替”模式通过“初体验破冰、日记反思深化、精准循环提升”，显著提升人才培养质量：

学生专业知识转化率大幅提高，岗位适应周期较传统模式缩短60%以上，企业反馈毕业生上岗1-2周即可独立开展工作。

学生职业素养测评优良率达95%，其中“问题意识”（基于日记质量评估）、“实操规范性”（对照指引卡与考核标准）得分显著高于传统培养模式学生，安全操作规范遵守率、产品质量达标率均远超行业平均水平。

（二）校企协同生态持续优化

企业深度参与“企业初体验”“轮岗见习”等环节的育人过程，实现“校企双赢”：

企业新员工培训成本降低40%以上，通过“初体验-轮岗-跟岗”的全阶段跟踪，提前锁定适配人才，减少招聘风险。

学校依托企业提供的观察提纲、指引卡、参考书等资源，更新30%课程内容，完善实训基地功能，硅酸盐材料专业群成为区域智能制造人才培养核心基地，近三年毕业生就业率稳定在98%以上，企业满意度高达95%。

（三）模式可复制性凸显价值

该模式通过补充“初体验”“日记反思”等具体措施，解决了传统工学交替“理论抽象、实践浅层”的共性问题，其“分段递进、问题导向、校企深度协同”的经验具备强大推广潜力：

已在学校硅酸盐材料制品生产、机械设备维护、工业机器人应用与维护三个专业群全面推广，各专业均结合自身特点设计了专属“观察提纲”“实操指引卡”。

为区域内其他技工院校提供了可借鉴的“细节化操作模板”（如企业初体验流程、日记批阅规范），推动区域产教融合改革向“精细化”方向发展。

五、启示：产教融合的核心在于“学岗对接+细节落地”

江山高级技工学校“轮岗式工学交替”模式的成功实践，为职业教育产教融合提供了更具实操性的启示。

（一）实践导向需“从浅入深”，破解理论与实践脱节

职业教育的“学以致用”需从“浅层体验”到“深度实践”逐步推进：先通过短期企业体验消除理论抽象感，再以“问题记录（日记）—问题解决（课程）—问题验证（实操）”的闭环，让学生在真实场景中积累经验，实现从“知其然”到“知其所以然”的跨越。

（二）企业参与需“覆盖全环节”，激活产教融合内生动力

企业不应仅参与“跟岗顶岗”阶段，而需深度介入“初体验”“轮岗见习”等前期环节：通过制定观察提纲、批阅实践日记、参与互评分享，将岗位要求前置传递给学生，同时也能提前了解学生能力，实现“学校育人有方向、企业用人有保障”的良性循环。

（三）机制创新需“补细节短板”，保障模式落地实效

“分段培养、双元共育”的核心在于细节落地：无论是“1周企业初体验”的流程设计，还是“实践日记”的批阅规范，抑或是“岗位指引卡”的内容提炼，都是通过填补传统模式的细节空白，打破教育与生产的时空限制，构建可持续发展的产教融合生态系统。

“轮岗式工学交替”模式有力证明，职业教育唯有以“细节化措施”解决“学岗对接”的实际问题，让教育与生产实践紧密协同，才能源源不断地为产业升级与经济发展输送高素质技能人才，在新时代职业教育改革浪潮中勇立潮头。

 

参考文献

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